突破“多品種、小批量”重型裝備混流生產(chǎn)世界級難題，構(gòu)建全球獨(dú)一無二的工程機(jī)械協(xié)同共享智能工廠集群，入選國家首批領(lǐng)航級智能工廠培育名單……近年來，中聯(lián)重科積極探索智能制造新范式，日漸成為中國智造的新標(biāo)桿。
破局之路 實(shí)現(xiàn)“三大首創(chuàng)”刷新“三大紀(jì)錄”
12月3日，在2025年湖南省智能制造推進(jìn)大會上，中聯(lián)重科作為全省唯一入選國家首批領(lǐng)航級智能工廠培育名單的企業(yè)獲大會授牌。
據(jù)悉，領(lǐng)航級智能工廠是工信部等六部門在聯(lián)合開展的智能工廠梯度培育行動中設(shè)立的最高層級，代表了我國智能制造發(fā)展的先進(jìn)水平。此次全國范圍內(nèi)經(jīng)過嚴(yán)苛遴選，僅15家企業(yè)躋身頂尖行列，彰顯了入選名單的“含金量”。
業(yè)界專家指出，中聯(lián)重科的入選，源于其對行業(yè)痛點(diǎn)的精準(zhǔn)破解。工程機(jī)械行業(yè)作為典型的離散裝備制造業(yè)，生產(chǎn)面臨“產(chǎn)品種類多、單批次產(chǎn)量少、整機(jī)/零部件重量大、周期性波動強(qiáng)”的挑戰(zhàn)。以被譽(yù)為“工程機(jī)械皇冠上的明珠”的挖掘機(jī)為例，其涉及數(shù)百種型號、數(shù)千種零件及復(fù)雜工藝路線，多品種混流生產(chǎn)成為行業(yè)難以突破的技術(shù)難題。傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下，分散加工、人工裝配導(dǎo)致?lián)Q產(chǎn)時(shí)間長、物料難齊套、材料利用率低，既無法滿足個(gè)性化需求，又易造成產(chǎn)銷脫節(jié)、庫存積壓。
圖為中聯(lián)智慧產(chǎn)業(yè)城土方機(jī)械園智能工廠一景。資料圖片
為此，中聯(lián)重科于2020年啟動了挖掘機(jī)共享制造智能工廠建設(shè)，歷時(shí)3年，在中聯(lián)智慧產(chǎn)業(yè)城土方機(jī)械園建成了全球領(lǐng)先的智能工廠。
“這座工廠涵蓋下料、焊接、機(jī)加、涂裝、裝配、調(diào)試六大生產(chǎn)工序流程，不僅實(shí)現(xiàn)了5萬臺全系列挖掘機(jī)的年產(chǎn)能，更實(shí)現(xiàn)了三大‘全球首創(chuàng)’：首次實(shí)現(xiàn)挖掘機(jī)六大核心制造環(huán)節(jié)全流程智能制造，首次實(shí)現(xiàn)100余種型號挖掘機(jī)高效共享混流生產(chǎn)，首次實(shí)現(xiàn)挖掘機(jī)與起重機(jī)、泵車、高空作業(yè)車的跨品種協(xié)同共享聯(lián)動，構(gòu)建起‘以一帶三’的共享制造新范式。”中聯(lián)重科中科云谷總經(jīng)理曾光介紹，該廠生產(chǎn)節(jié)拍、換產(chǎn)時(shí)間、制造周期三大核心指標(biāo)均刷新全球工程機(jī)械領(lǐng)域紀(jì)錄，成為名副其實(shí)的“領(lǐng)航者”。
智造之鑰 “共享生態(tài)”重構(gòu)產(chǎn)業(yè)價(jià)值鏈
走進(jìn)中聯(lián)重科挖掘機(jī)共享制造智能工廠，看不到傳統(tǒng)工廠的喧囂擁擠，取而代之的是數(shù)百臺工業(yè)機(jī)器人精準(zhǔn)作業(yè)的身影，AGV機(jī)器人載著重達(dá)數(shù)噸的結(jié)構(gòu)件靈活穿梭，按序?qū)⒘悴考珳?zhǔn)送達(dá)工位……在這里，人工智能技術(shù)場景應(yīng)用率超80%，從鋼板下料到整機(jī)下線僅需6.5天，平均每6分鐘即可下線1臺挖掘機(jī)。這些領(lǐng)先行業(yè)的數(shù)據(jù)背后，“共享”理念貫穿生產(chǎn)全鏈條，形成了從研發(fā)、生產(chǎn)到供應(yīng)鏈的完整生態(tài)體系，而這正是其破解行業(yè)難題的核心密碼。
——打造工程機(jī)械協(xié)同共享智能工廠集群，繪制“統(tǒng)一藍(lán)圖”。中聯(lián)重科以“多廠統(tǒng)籌、多規(guī)合一、工序共享、持續(xù)引領(lǐng)”為原則，橫向覆蓋挖掘機(jī)、起重機(jī)、泵車、高空作業(yè)車四大工程機(jī)械品類，縱向貫通數(shù)百道工序，將挖掘機(jī)工廠的中厚板鋼材下料中心、高強(qiáng)鋼材下料中心和沖壓中心三大共性制造中心，共享給相鄰的起重機(jī)、泵送和高機(jī)工廠，形成“一母帶三子”的格局。
“這一模式使鋼板材料利用率超90%，達(dá)到全球領(lǐng)先水平，同時(shí)智能工廠建設(shè)成本降低15%，國產(chǎn)設(shè)備使用率超90%，實(shí)現(xiàn)了一張藍(lán)圖繪到底、一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)建到底、一套機(jī)制管到底?！痹馔嘎?。
——實(shí)現(xiàn)全流程以運(yùn)代存的重載自動化立體物流，構(gòu)建“基礎(chǔ)動脈”。通過空中地面一體化的重載脈動式物流輸送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)所有結(jié)構(gòu)件的緩存和運(yùn)輸；基于自主研發(fā)的AI需求時(shí)序預(yù)測和配送模型，物料可100%精準(zhǔn)自動配送到工位，使結(jié)構(gòu)件在制庫存降低70%，解決了不同物料的精準(zhǔn)物流配送這一共享混流生產(chǎn)的核心難點(diǎn)。
——建設(shè)協(xié)同共享研發(fā)平臺和共享實(shí)驗(yàn)測試場，形成“驗(yàn)證中心”?；诋a(chǎn)品物聯(lián)互聯(lián)的海量真實(shí)工況數(shù)據(jù)與工藝知識庫，創(chuàng)新應(yīng)用AI設(shè)計(jì)、機(jī)電液聯(lián)合仿真、工藝設(shè)計(jì)動態(tài)優(yōu)化和數(shù)字孿生實(shí)驗(yàn)等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)面向用戶大數(shù)據(jù)、面向制造、面向質(zhì)量的研發(fā)方式變革，并支撐產(chǎn)品全生命周期動態(tài)管理，實(shí)現(xiàn)研發(fā)過程數(shù)字化、研發(fā)工具智能化、研發(fā)平臺共享化。同時(shí)，整合6個(gè)實(shí)驗(yàn)室、近80個(gè)大型實(shí)驗(yàn)平臺和770余臺套實(shí)驗(yàn)設(shè)備，提供給四大主機(jī)產(chǎn)品使用，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品跨區(qū)域、跨平臺的共享協(xié)同工藝設(shè)計(jì)。
——創(chuàng)新柔性混線共享生產(chǎn)模式，打造“超級大腦”?！?00多種不同型號挖掘機(jī)有6000多條工藝路線，每種挖掘機(jī)的零件平均超過4000種，最大型號的挖掘機(jī)零件甚至超過6000種。共享混流生產(chǎn)意味著生產(chǎn)線需要能夠快速自動切換，并且始終保持?jǐn)?shù)千種零部件的齊套?！痹饨榻B說。
對此，中聯(lián)重科自主設(shè)計(jì)了21套融合AI視覺、力控的多模態(tài)感知柔性工作站，突破了自適應(yīng)高效焊接動態(tài)工藝優(yōu)化、自適應(yīng)機(jī)加工柔性快速換型、自適應(yīng)擰緊先進(jìn)過程控制等關(guān)鍵工藝，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)資源自組織、自優(yōu)化以及生產(chǎn)線的快速自動換產(chǎn)；自主研發(fā)了AI多維度產(chǎn)能約束引擎和動態(tài)資源調(diào)度算法，通過精益生產(chǎn)的多目標(biāo)均衡排產(chǎn)調(diào)度，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程非預(yù)見性異常的自動調(diào)整和零部件始終齊套。工廠從鋼板下料到整機(jī)下線，全流程實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量精準(zhǔn)追溯，并創(chuàng)新應(yīng)用了AI在線旁彎檢測、AI全自動焊縫檢測、AI在機(jī)檢測等30余項(xiàng)智能檢測技術(shù)，通過全流程智能質(zhì)量管控與缺陷分析，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷。
——實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈高效協(xié)同，建成“協(xié)同中樞”。中聯(lián)重科將工藝裝備和智能算法平臺協(xié)同共享給工廠的供應(yīng)商，消除信息不對稱，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈上下游在設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、質(zhì)量、庫存、物流的自組織、自協(xié)同。供應(yīng)商在平臺上實(shí)時(shí)了解主機(jī)工廠的設(shè)計(jì)變更和需求計(jì)劃，按照主機(jī)工廠的質(zhì)量要求進(jìn)行檢測。主機(jī)工廠實(shí)時(shí)掌握和調(diào)度供應(yīng)商零部件的生產(chǎn)進(jìn)度和物流情況，合格零部件無需質(zhì)檢即可入庫，產(chǎn)業(yè)鏈上下游全流程信息貫通，形成了產(chǎn)業(yè)生態(tài)的“協(xié)同中樞”。
領(lǐng)航之責(zé) 中國方案賦能全球產(chǎn)業(yè)升級
在中聯(lián)重科挖掘機(jī)共享制造智能工廠，一臺人形機(jī)器人正在產(chǎn)線上作業(yè)。只見它靈巧穿梭在重型設(shè)備之間，不僅可以完成巡檢、監(jiān)測、轉(zhuǎn)運(yùn)等工作，還能精準(zhǔn)抓取各種物料，完成分揀工作……這是中聯(lián)重科將新一代人工智能和機(jī)器人技術(shù)深度融入智能制造全過程，推動智能機(jī)器人在工業(yè)場景落地的生動實(shí)踐。
在業(yè)界看來，這座智能工廠的成功，不僅重塑了企業(yè)自身的核心競爭力，更為中國裝備制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級提供了可復(fù)制、可推廣的“中國方案”，其行業(yè)引領(lǐng)意義深遠(yuǎn)。在全球制造業(yè)競爭日趨激烈的當(dāng)下，中聯(lián)重科以“共享智造”打破傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的桎梏，為離散型制造業(yè)智能化轉(zhuǎn)型樹立了標(biāo)桿。
對于行業(yè)而言，這一模式破解了長期制約工程機(jī)械行業(yè)發(fā)展的周期性波動難題。傳統(tǒng)備貨式生產(chǎn)導(dǎo)致的產(chǎn)銷脫節(jié)、庫存積壓等痛點(diǎn)，在“以銷定產(chǎn)”和共享生態(tài)下得到根本解決，大幅降低了行業(yè)經(jīng)營風(fēng)險(xiǎn)。同時(shí)，中聯(lián)重科挖掘機(jī)共享制造智能工廠高達(dá)85%的綜合自動化率、6條無人化“黑燈”產(chǎn)線的實(shí)踐，為行業(yè)樹立了效率與質(zhì)量提升的新標(biāo)桿。數(shù)據(jù)顯示，2024年以來，超2000名海外客戶參觀該工廠后，85%實(shí)現(xiàn)下單或增單，印證了這一模式的全球認(rèn)可度。
“中聯(lián)重科入選全國領(lǐng)航級智能工廠，率先擁抱人工智能，將為中國裝備制造建立新范式：從‘制造能力’躍升為‘智能能力’，從硬件優(yōu)勢升級為系統(tǒng)解決方案優(yōu)勢，推動中國制造在全球價(jià)值鏈體系中占據(jù)更主動的位置?！北本┖娇蘸教齑髮W(xué)教授李舟軍認(rèn)為，對中聯(lián)重科這樣的行業(yè)龍頭而言，人工智能的價(jià)值并不限于替代某個(gè)環(huán)節(jié)的人力，而是通過數(shù)據(jù)與模型驅(qū)動的知識、流程和組織重構(gòu)，打造企業(yè)級的智能中樞，使研發(fā)、生產(chǎn)、供應(yīng)鏈、服務(wù)實(shí)現(xiàn)協(xié)同優(yōu)化，其效果體現(xiàn)為研發(fā)更快、制造更穩(wěn)、能耗更低、設(shè)備更可靠、全球服務(wù)更敏捷。
在制造強(qiáng)國戰(zhàn)略中，中聯(lián)重科的實(shí)踐為高端裝備制造業(yè)的技術(shù)突破提供了路徑參考。公司年均研發(fā)投入占比近8%，累計(jì)申請專利18532件，其中發(fā)明專利8339件，8大國家級科研創(chuàng)新平臺的支撐，使其在AI與制造融合、重載物流等領(lǐng)域突破30余項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)，形成超50項(xiàng)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。這種“研發(fā)-生產(chǎn)-應(yīng)用-迭代”的閉環(huán)模式，加速了核心技術(shù)產(chǎn)業(yè)化，推動我國工程機(jī)械行業(yè)從“跟跑”向“領(lǐng)跑”跨越。
全球化布局中，中聯(lián)重科正將“中國方案”轉(zhuǎn)化為全球競爭力。如今，中聯(lián)重科挖掘機(jī)共享制造智能工廠的智能制造解決方案已復(fù)制推廣至全球20余個(gè)智能工廠。目前，公司海外收入占比約60%，業(yè)務(wù)覆蓋180多個(gè)國家和地區(qū)，在全球擁有13個(gè)海外研發(fā)制造基地、32個(gè)海外業(yè)務(wù)航空港、400多個(gè)二三級網(wǎng)點(diǎn)及210個(gè)配件中心庫及倉儲庫。智能制造解決方案的海外復(fù)制，不僅提升了企業(yè)全球產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同能力，更向世界輸出了中國智能制造的先進(jìn)理念。
展望未來，中聯(lián)重科的領(lǐng)航之路更具想象空間。中聯(lián)重科相關(guān)負(fù)責(zé)人表示：“我們將以更堅(jiān)實(shí)的步伐，推動中國智造向全球產(chǎn)業(yè)鏈高端邁進(jìn)，在智能工廠建設(shè)、綠色制造、全球化協(xié)同等領(lǐng)域持續(xù)探索，讓領(lǐng)航級智能工廠的‘金字招牌’照亮全球裝備制造業(yè)升級之路?！?/p>
